Слайд 2
Лекция 1.
Основные понятия метрологии
Слайд 3
Метрология
- (от греч. «метрон» - мера, «логос» -
учение) – наука об измерениях, методах и средствах обеспечения
их единства и способах достижения требуемой точности.
Основные задачи Метрологии:
установление единиц физических величин и их эталонов,
создание методов и средств измерений,
обеспечение единства измерений,
разработка методов оценки погрешностей измерений.
Слайд 4
СИ (SI, фр. Le Système International d'Unités),
(Система
Интернациональная)
- международная система единиц, современный вариант метрической системы.
Слайд 5
В 1960 г. На 11ой Международной конференции по
мерам и весам для обеспечения единства измерений в стране
введена Международная система единиц (СИ). На ее основе разработан
ГОСТ 8.417-81 «ГСИ. Единицы физических величин»
Основные единицы:
- длина – метр (м),
- масса – килограмм (кг),
- времени – секунда (с),
- силы электрического тока – ампер (А),
- термодинамической температуры – Кельвин (К),
- силы света – Кандела (Кд),
количества вещества – моль (моль),
50 производных.
Слайд 7
Производные единицы
Производные единицы могут быть выражены через основные
с помощью математических операций: умножения и деления. Некоторым из
производных единиц, для удобства, присвоены собственные названия, такие единицы тоже можно использовать в математических выражениях для образования других производных единиц.
Примеры:
Единица силы – 1Н (Ньютон) = m * а = 1 кг * 1 м/с2 = 1 кг * м / с2
Единица работы – А (Ампер) = 1 = 1 Дж (Джоуль)
Единица мощности – 1 Дж / 1 с = кг * м2 / с3 = 1 Вт (Ватт)
Единица давления – Ра (Паскаль) = 1 Н/ 1м2 = кг * м / с2 * м = 1Па (Паскаль)
Слайд 8
Некоторые устаревшие русские и распространенные в англоязычных странах
неметрические единицы и их значения в единицах СИ
Слайд 9
Средство измерений (СИ)
техническое средство, предназначенное для
измерений, имеющее нормированные метрологические характеристики, воспроизводящее или хранящее единицу
физической величины, размер которой принимают неизменной в течение известного интервала времени.
ГОСТ 8.057-80
Слайд 11
По метрологическому назначению:
Мера физической величины
— cредство
измерения, предназначенное для воспроизведения и (или) хранения физической величины
одного или нескольких заданных размеров, значения которых выражены в установленных единицах и известны с необходимой точностью
Слайд 13
Измерительный прибор
— средство измерений, предназначенное для получения
значений измеряемой физической величины в установленном диапазоне.
Слайд 14
Измерительный преобразователь
— техническое средство с нормативными метрологическими
характеристиками, служащее для преобразования измеряемой величины в другую величину
или измерительный сигнал, удобный для обработки, хранения, дальнейших преобразований, индикации или передачи
Слайд 15
Датчик – конструктивно обособленный первичный преобразователь, от которого
поступают измерительные сигналы (он “дает” информацию).
Датчики метеорологического зонда
или стационарной метеостанции:
- передают измерительную информацию о температуре, давлении, влажности и других параметрах атмосферы,
- могут находиться на значительном расстоянии от принимающего его сигналы средства измерений.
Слайд 17
Измерительная установка (измерительная машина)
— совокупность функционально объединенных
мер, измерительных приборов, измерительных преобразователей и других устройств, предназначенная
для измерений одной или нескольких физических величин и расположенная в одном месте
Слайд 18
Измерительная система
— совокупность функционально объединенных мер, измерительных
приборов, измерительных преобразователей, ЭВМ и других технических средств, размещенных
в разных точках контролируемого объекта и т. п. с целью измерений одной или нескольких физических величин, свойственных этому объекту, и выработки измерительных сигналов в разных целях
Слайд 19
Измерительно-вычислительный комплекс
— функционально объединенная совокупность средств измерений,
ЭВМ и вспомогательных устройств, предназначенная для выполнения в составе
измерительной системы конкретной измерительной задачи
Слайд 20
Измерительно-вычислительный комплекс ИМЦ-03 для расчета объема и массы
жидких продуктов (товарная и сырая нефть, нефтепродукты) при учетных
операциях в составе систем технологического и коммерческого учета, а также для определения и контроля метрологических характеристик преобразователей расхода. "ИМЦ-03" применяют в нефтяной и нефтеперерабатывающей отраслях, на предприятиях транспорта и хранения жидких продуктов.
Слайд 21
При выборе измерительных средств пользуются так называемыми метрологическими
(берется от слова «метрология» - наука об измерении) показателями.
К
основным метрологическим показателям относятся:
цена деления шкалы,
интервал деления шкалы,
допускаемая погрешность измерительного средства,
пределы измерения,
измерительное усилие.
Слайд 22
Цена деления шкалы
- разность значений величин, соответствующих двум
соседним отметкам шкалы.
Например: у индикатора часового типа цена
деления равна 0,001 мм. Если стрелка прибора переместится от одного деления шкалы до другого, это значит, что измерительный наконечник переместился на 0,001 мм.
Слайд 24
Интервал деления шкалы
- это расстояние между соседними
делениями шкалы.
У большинства измерительных средств интервал деления составляет
от 1 до 2,5 мм. Чем больше интервал деления на шкале, тем удобнее отсчет по шкале, хотя это обычно ведет к увеличению ее габаритов.
Слайд 25
Допускаемая погрешность измерительного средства
- наибольшая погрешность, при которой
измерительное средство может быть допущено к применению.
Для каждого
вида измерительных средств, выпускаемых отечественными предприятиями, обязательно устанавливается допускаемая погрешность.
При рассмотрении погрешности измерений часто выделяется вариация или нестабильность показаний измерительного средства, под которой понимается разность показаний этого средства при многократных измерениях одной и той же величины.
Слайд 26
Пределы измерений измерительного средства
- это наибольший и
наименьший размеры, которые можно измерить данным средством.
Пределы измерений по
шкале
- наибольшее и наименьшее значения размера, которые можно отсчитать непосредственно по шкале.
Слайд 27
Измерительное усилие
- усилие, возникающее в процессе измерения
при контакте измерительных поверхностей с контролируемым изделием.
Слайд 28
Основные метрологические характеристики средств измерения
Слайд 29
Лекция 2.
Нормирование точности размеров и посадки
подшипников качения
Слайд 30
Введение
Подшипники качения, являясь универсальными узлами, служат опорами
вращающихся частей механизмов и машин и работают в условиях
преобладающего трения качения, заменяя собой подшипники скольжения.
Впервые в мире производство подшипников качения было организовано в Германии в 1883 г. и примерно тогда же в США.
Слайд 31
Введение
В России первые мастерские по сборке подшипников
были созданы в 1916 году. Первый специализированный завод подшипниковой
промышленности на территории России был пущен в 1932 году (ГПЗ-1).
В последние годы существования СССР на заводах страны выпускалось более 15 тысяч типоразмеров подшипников с внутренними размерами от долей миллиметров до 3 м и с массой от долей грамма до 6 тонн и общим количеством порядка 800 млн. штук в год.
Слайд 32
Введение
Подшипники качения, работающие при самых разнообразных нагрузках
и частотах вращения, должны обеспечивать точность и равномерность перемещений
подвижных частей машин и приборов, а также обладать высокой долговечностью! Работоспособность подшипников качения в большой степени зависит от качества материалов, из которых они изготовлены, от точности их изготовления, характера соединения сопрягаемыми деталями и условиями эксплуатации.
Слайд 33
Подшипник
- это деталь или узел механизма, являющийся
опорой для вращающихся валов.
Слайд 34
По принципу работы подшипники разделяются на подшипники скольжения
и подшипники качения.
В подшипниках скольжения посадочное место вала
(шейка) скользит по опорной поверхности корпуса. Эти подшипники, в принципе, представляют собой посадки с зазором и не имеют каких-либо особенностей при нормировании точности. Подшипники скольжения образуют комплект цилиндрических или сферических поверхностей и работают в условиях жидкостного, смешанного или сухого трения. Чаще всего между валом и опорами устанавливаются дополнительные детали (вкладыши), обладающие антифрикционными свойствами.
В подшипниках качения между поверхностью вращающейся детали и поверхностью опор располагаются шарики или ролики. В подавляющем большинстве случаев подшипники качения изготавливаются в виде отдельного узла, состоящего из наружного и внутреннего колец и расположенных между ними тел качения (шариков или роликов), и детали, удерживающей тела качения на определенном расстоянии одно от другого (сепаратор).
Слайд 35
По направлению воспринимаемой нагрузки подшипники разделяются на: радиальные,
радиально-упорные, упорные (подпятники).
По форме тел качения и рабочих поверхностей
колец, где располагаются тела качения, подшипники разделяются на:
шариковые;
шариковые сферические;
роликовые цилиндрические с короткими, длинными (игольчатыми) и витыми роликами;
роликовые конические;
роликовые сферические;
коническо-сферические, в том числе самоустанавливающиеся, нечувствительные к незначительным угловым отклонениям вала.
По числу рядов тел качения разделяют однорядные, двухрядные и многорядные подшипники.
Слайд 36
Подшипник
– это стандартный узел, обладающий полной взаимозаменяемостью
по присоединительным размерам d – диаметр отверстия внутреннего кольца,
D – диаметр отверстия наружного кольца, В – ширина подшипника.
Слайд 37
При изготовлении подшипников нет полной взаимозаменяемости, и если
разобрать несколько одинаковых подшипников и перемешать детали, при их
повторной сборке подшипники могут либо не собраться, либо не будут соответствовать нормируемой точности по эксплуатационным показателям.
Слайд 38
Установлено несколько классов точности подшипников
(ГОСТ 520— 89)
в зависимости от используемых тел качения и от направления
воспринимаемой нагрузки:
классы 0, 6, 5, 4, 2, Т — для шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников;
классы 0,6, 4, 2 — для упорных и упорно-радиальных подшипников;
классы 0, 6Х, 6, 5,4,2 — для роликовых конических подшипников.
Наиболее грубым является класс 0, а наиболее точными — классы 2 и Т. Помимо этих классов нормируются дополнительные более грубые классы 8 и 7, по точности ниже, чем класс 0. Эти классы поставляются по заказам потребителя. В зависимости от конструкции для подшипника иногда устанавливают дополнительные точностные требования или дается им отличное толкование.
Слайд 39
Для колец подшипников помимо предельных размеров, определяющих точность
изготовления, нормируется еще верхнее и нижнее отклонения от среднего
диаметра (Dmp, dmp).
Требование к среднему диаметру является основным, и посадки осуществляются по значениям среднего диаметра. И если окажется, что размер кольца при измерении находится в поле допуска относительно номинального размера, а размер среднего диаметра выходит за пределы допуска, то такое кольцо считается браком.
Слайд 40
Необходимость нормирования требований к точности среднего значения диаметра
колец подшипников связано с тем, что кольца подшипников являются
легко деформируемыми элементами, т.е. не обладают большой жесткостью. При установке кольца на поверхность вала или в корпус оно деформируется и принимает в значительной мере форму посадочной (сопрягаемой) более жесткой поверхности. Таким образом, в сопряжении действующим оказывается усредненный размер, а не предельный.
Слайд 41
Условное обозначение подшипника
Основное условное обозначение подшипника в общем
случае содержит следующие параметры подшипника:
размерную серию (серию диаметров и
ширины) по ГОСТ 3378;
тип и конструктивное исполнение по ГОСТ 3395;
диаметр отверстия.
Основное условное обозначение состоит из семи знаков, хотя в отдельных случаях в нем может быть два, три или четыре знака.
Слайд 42
Условное обозначение подшипника
Пример 1. Подшипник 1000094:
1 — серия
ширины по ГОСТ 3478;
00 — конструктивное исполнение по ГОСТ
3395;
0 — тип подшипника (подшипник шариковый радиальный);
0 — диаметр внутренний менее 10 мм;
9 — серия диаметров по ГОСТ 3478;
4 — значение диаметра отверстия в мм.
Пример 2. Подшипник 25:
— внутренний диаметр в миллиметрах;
2 — серия диаметров по ГОСТ 3478.
Обозначения остальных характеристик подшипника опущены. Если рассматривать эту запись слева направо, то серия ширины подшипника «0», конструктивное исполнение «00» и дополнительное обозначение «0» показывает, что диаметр отверстия менее 10 мм.
Пример 3. Подшипник А125—3000205:
5 — 5-й класс по ГОСТ 520;
2 — группа радиального зазора;
1 — ряд момента трения;
А — категория подшипника.
Слайд 43
Классы точности подшипников качения характеризуются допуском на размер,
а для образования посадки необходимо нормировать основное отклонение и
направление расположения допуска, т.е. нормировать поле допуска.
Основное отклонение посадочных мест колец подшипника обозначаются латинской буквой L (от нем. Lager – «подшипник») для диаметра отверстия и буквой l — для наружного диаметра. Поле допуска образуется основным отклонением и рядом точности, который характеризует допуск на размер. Таким образом, для среднего диаметра отверстия подшипника (внутреннего кольца подшипника) установлены поля допусков LO, L6, L5, L4, L2. Для среднего диаметра вала (наружного кольца подшипника) установлены поля допусков 10, 16, 15, 14,12.
Слайд 44
Поскольку, приобретая подшипник качения, потребитель покупает готовые отверстие
и вал (при использовании подшипника его поверхности не надо
обрабатывать), то посадки должны образовываться в соответствующих системах.
Наружное кольцо подшипника должно сопрягаться с отверстием в корпусе в системе вала, а внутреннее кольцо подшипника должно сопрягаться с поверхностью вала в системе отверстия.
Слайд 45
Схема расположения полей допусков на наружный диаметр
и
диаметр отверстия подшипников качения
Слайд 46
Поле допуска для среднего диаметра наружного кольца, т.е.
Dm, расположено, как и поле допуска основного вала в
системе допусков и посадок.
Поле допуска для внутреннего кольца подшипника dm расположено в минус от номинального размера, т.е. «из тела» материала.
В основной системе допусков и посадок у основного отверстия и основного вала поля допуска расположены «в тело материала», т.е. отклонение со знаком «+» для основного отверстия и со знаком «—» для основного вала.
Принятое расположение полей допусков посадочных поверхностей подшипников связано с несколькими причинами. Одна из причин такого решения связана со стремлением обеспечить определенные удобства для процесса изготовления подшипников. Значение наружного размера подшипника, которое равно номинальному и соответствует максимуму материала, появляется первым в процессе обработки. Это уменьшает риск получения бракованных колец при изготовлении.
Слайд 47
Поля допусков валов и отверстий посадочных поверхностей
для установки
подшипников качения
Слайд 48
Обозначение посадок подшипников
Обозначение посадки подшипника на вал
(в
системе отверстия):
50 L0/js6; или 50 L0 - js6;
или 50 .
Обозначение посадки подшипника в отверстие корпуса (в системе вала):
90 Н7/l0; или 90 Н7 -l0; или 90
Слайд 49
Посадки наружного и внутреннего колец соответственно в корпус
и на вал зависят от конструкции подшипников, действующих нагрузок,
а также от вида нагружения колец.
Различают следующие виды нагружения:
местное,
циркуляционное,
колебательное.
Слайд 50
При местном нагружении
кольцо подшипника остается неподвижным и
воспринимает нагрузку PR ограниченным участком беговой дорожки;
износ кольца
происходит интенсивней;
кольцо устанавливается с небольшим зазором (на рис. местно нагруженным является наружное кольцо), тогда под действием толчков и вибраций оно будет постепенно проворачиваться по посадочному месту, и износ его станет равномернее.
Слайд 52
При циркуляционном нагружении
кольцо подшипника вращается относительно радиальной
нагрузки PR постоянного направления и воспринимает ее всей беговой
дорожкой последовательно (нагрузка воспринимается равномерно);
кольцо устанавливают с небольшим натягом;
вращается внутреннее кольцо подшипника (циркуляционное нагружение), наружное кольцо – неподвижно, т.е. имеет местное нагружение.
Пример циркуляционно-нагруженного кольца подшипника: ротор двигателя, ротор электродвигателя.
На рис. внутреннее кольцо имеет местное нагружение, следовательно, его необходимо установить с небольшим зазором.
Слайд 54
Колебательным нагружением кольца называется такой вид нагружения, при
котором неподвижное кольцо подшипника подвергается одновременному воздействию радиальных нагрузок
(постоянной по направлению) и вращающейся меньшей или равной по значению радиальной нагрузке. Их равнодействующая совершает периодическое колебательное движение симметричное относительно неподвижной радиальной силы, причем равнодействующая периодически передается соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности .
При колебательном нагружении кольцо должно устанавливаться по переходной посадке с целью обеспечения возможного поворота кольца в процессе работы для равномерного износа.
Слайд 55
Колебательное нагружение
у наружного кольца и циркуляционное
у
внутреннего кольца (а);
колебательное нагружение у внутреннего кольца и
циркуляционное
у наружного кольца (б);
Fr – вращающаяся радиальная нагрузка, действующая на подшипник
Слайд 56
Лекция 3.
Допуски и посадки резьбовых соединений
Слайд 57
Основные параметры резьбы
Резьбовым соединением
называется соединение двух деталей
с помощью резьбы, т.е. элементов деталей, имеющих один или
несколько равномерно расположенных винтовых выступов резьбы постоянного сечения, образованных на боковой поверхности цилиндра или конуса.
Профиль резьбы — это контур сечения поверхности резьбы плоскостью, проходящей через ее ось. В зависимости от профиля, резьбы делятся: а треугольные, трапецеидальные, пилообразные, круглые и прямоугольные.
Слайд 59
Резьба, нарезанная на наружной цилиндрической поверхности, называется
наружной
резьбой (условно — болт),
а нарезанная на внутренней цилиндрической
поверхности
— внутренней резьбой (условно — гайка).
При свинчивании двух деталей — одна с наружной, а другая с внутренней резьбой (болта с гайкой)— образуется резьбовое соединение.
Слайд 60
Профиль метрической резьбы имеет вид расположенных в ряд
треугольников со срезанными вершинами.
Для образования рабочей высоты профиля Hi
из общей высоты равнобедренного треугольника Н в профиле резьбы предусмотрен срез вершины острых углов у гайки Н/4 и у болта Н/8.
Исходная высота профиля Н установлена в зависимости от шага резьбы и равна 0.8660254Р, где Р — шаг резьбы.
Реальный профиль впадин у наружной резьбы (болта) не должен за линию плоского среза, расположенного на расстоянии Н/4 от вершины, исходного треугольника, а у внутренней резьбы (гайки) — на расстоянии Н/8.
Слайд 61
Форма впадины у наружной резьбы (болта) не регламентируется
и может быть
плоскосрезанной или закругленной.
При плоскосрезанной впадине у
болта срез должен быть расположен на высоте от Н/4 до Н/8 от вершины исходного треугольника.
При закругленной форме впадины радиус должен быть не менее 0,1P, а профиль располагается в зоне Н/8 до 3Н/16.
Слайд 62
Формы впадины наружной резьбы:
а — плоскосрезанная; б —
закругленная
Слайд 63
Параметры метрической резьбы:
Шаг резьбы Р
- это расстояние
между соседними одноименными боковыми сторонами витков профиля резьбы, измеренное
параллельно оси резьбы.
Метрические резьбы имеют крупные и мелкие шаги в зависимости от соотношения величины шага и размера номинального диаметра резьбы (номинальным размером резьбы считают размер наружного диаметра болта d).
Крупными считают шаги от 0,25 до 6 мм, нарезанные на диаметрах от 1 до 68 мм, а мелкими — шаги от 0,25 до 6 мм, нарезанные на диаметрах от 1 до 600 мм.
Слайд 65
Угол профиля резьбы
это угол между боковыми
сторонами двух соседних витков профиля резьбы. Обычно он равен
60°, что имеет решающее значение для свинчивания болта с гайкой.
В машиностроении вместо угла профиля часто используют половинный угол профиля а/2 — это угол между перпендикуляром к оси резьбы и одной из сторон витка.
Слайд 66
Наружный диаметр резьбы
- это диаметр d(D) воображаемого
цилиндра, описанного вокруг вершин наружной (впадин внутренней) резьбы; размер
наружного диаметра резьбы является и номинальным размером данной резьбы.
Слайд 67
Средний диаметр резьбы
- это диаметр d2 (D2)
воображаемого цилиндра, образующая которого рассекает профиль резьбы на таком
уровне, где ширина канавки равна ширине витка.
Слайд 68
Внутренний диаметр резьбы
- это диаметр d1 (D1)
воображаемого цилиндра, вписанного во впадины наружной (выступы внутренней) резьбы.
Слайд 69
Высота витка Н резьбы
- это полуразность наружного
и внутреннего диаметров резьбы: (D - D1) /2
Слайд 70
Рабочая высота профиля h
- высота соприкосновения сторон
профиля наружной и внутренней резьбы в направлении, перпендикулярном оси
резьбы
Длина свинчивания l (высота гайки)
- длина соприкосновения винтовых поверхностей наружной и внутренней резьб в осевом сечении
Слайд 72
Назначение допусков и посадок
резьбовых соединений
Величины допусков назначают
в зависимости от номинального диаметра резьбы, шага и степени
точности. Они расположены в ряды допусков, которые называются степенями точности, аналогично квалитетам в гладких соединениях.
Сочетания основных отклонений и допусков образуют поля допусков размеров резьбы.
Слайд 73
В допусках резьбы вместо нулевой линии введен номинальный
профиль резьбы (ГОСТ 9150-81).
Этот профиль определяет исходные размеры
наружного, среднего и внутреннего диаметров резьбы, теоретическую высоту витка Н, а также высоту витка Н1, получаемую после вычитания двух глубин закругления впадин. Эти размеры определяют по таблицам ГОСТ 9150-81 в зависимости от величины шага Р и номинального диаметра d данной резьбы.
Слайд 74
Допуски метрической резьбы:
соединение с зазором
Слайд 75
Поля допусков посадок резьбы с зазором посадок резьбы
с зазором.
Слайд 76
Для метрической крепежной резьбы предусмотрены три группы посадок:
посадки с зазором по ГОСТ 16093—81,
посадки переходные по
ГОСТ 24834—81
и посадки с натягом по ГОСТ 4608—81.
Наибольшее распространение имеют крепежные резьбы, сопрягаемые по посадкам с зазором –
ГОСТ 16093—81:
основные отклонения диаметров резьбы с обозначениями:
для болтов - h, g, f, е и а;
для гаек - Н, G, Е и F.
Слайд 77
Величины допусков диаметров резьбы установлены в следующих степенях
точности:
Слайд 78
Согласно стандарту приняты следующие обозначения геометрических параметров метрических
резьб:
1. резьба с крупным шагом должна обозначаться буквой М
и номинальным диаметром, например: М 24, М64;
2. резьба с мелким шагом должна обозначаться буквой М, номинальным диаметром и шагом, например: М 24 х 2, М 64 х 3;
3. для левой резьбы после условного обозначения ставят LH,например:
M 24LH; М 64 х 3 LH;
4. многозаходные резьбы должны обозначаться буквой М, номинальным диаметром, числовым значением хода и в скобках буквой Р и числовым значением шага, например: М 24 х 3(Р1) – резьба метрическая, трехзаходная, с шагом 1 мм; М 24 х 3(P1)LH — резьба метрическая, левая, трехзаходная (ход 3 мм), с шагом 1 мм.
Слайд 79
Обозначение поля допуска болта
состоит из обозначения
поля допуска среднего диаметра, помещаемого на первом месте, и
обозначения поля допуска наружного диаметра.
Например: 7h6h,
где 7h — поле допуска среднего диаметра болта (7-я степень точности, основное отклонение — h);
6h— поле допуска наружного диаметра болта (6-я степень точности, основное отклонение — h).
Слайд 80
Если обозначения полей допусков среднего и наружного диаметра
болта одинаковы, то в обозначении поля допуска резьбы болта
они не повторяются.
Например: 6h,
где 6h — поле допуска среднего диаметра болта (6-я степень точности, основное отклонение — h);
6h — поле допуска наружного диаметра болта (6-я степень точности, основное отклонение — h).
Слайд 81
Обозначение поля допуска гайки
состоит из обозначения поля
допуска среднего диаметра, помещаемого на первом месте, и обозначения
поля допуска внутреннего диаметра.
Например: 7H6H,
где 7H поле допуска среднего диаметра гайки (7-я степень точности, основное отклонение — H);
6H — поле допуска внутреннего диаметров гайки (6-я степень точности, основное отклонение — Н).
Слайд 82
Если обозначения полей допусков среднего и наружного диаметра
гайки одинаковы, то в обозначении поля допуска резьбы гайки
они не повторяются.
Например: 6H,
где 6Н — поле допуска среднего диаметра гайки (6-я степень точности, основное отклонение — H);
6Н — поле допуска внутреннего диаметра гайки (6-я степень точности, основное отклонение — Н).
Слайд 83
Полное обозначение резьб
Обозначение поля допуска резьбы помещается за
обозначением размера резьбы и отделяется от него горизонтальной чертой.
Например: M 12 - 6g.
Посадка резьбовых деталей обозначается дробью (с наклонной чертой), в числителе которой указывают обозначение поля допуска гайки, а в знаменателе — обозначение поля допуска болта.
Например: M 12 - 6H/6g.
Слайд 84
ГОСТ 16093—81 устанавливает три группы длин свинчивания:
нормальные
длины N, большие длины L и малые длины S.
Если в обозначении нет ни одного из этих знаков, то допуск резьбы относится к нормальной длине свинчивания N.
Если длина свинчивания относится к группам S (но меньше, чем вся длина резьбы) или L, то в обозначении резьбы должна быть указана длина свинчивания (мм).
Например: М12 - 7g6g - 30.
Слайд 85
развернутое:
болт M 24 х 2 LH—7g6h—18,
гайка
М24 х 2LH—5H6H—18.
Читается так: резьба метрическая, d=24 мм,
P=2 мм, левая, поле допуска резьбы болта 7g6h, поле допуска резьбы гайки 5Н6Н, длина свинчивания большая и равна 18 мм.
Обозначение резьбы на чертеже указывает:
вид резьбы, шаг (для резьбы с мелким шагом), поле допуска и длину свинчивания (кроме N).
Слайд 86
короткое:
болт M24—6g,
гайка M24—5H;
на сборочном чертеже
обозначение M24—5H/6g.
Читается так: резьба метрическая d=24 мм, Р=5 мм,
правая, поле допуска резьбы болта 6g (степень точности и основное отклонение d и d2 резьбы болта одинаковы), поле допуска резьбы гайки 5Н (степень точности и основное отклонение D2 и D1 одинаковы), длина свинчивания нормальная - N.
Слайд 87
Лекция 4.
Шероховатость поверхности
Слайд 88
Шероховатостью поверхности называется совокупность неровностей поверхности с относительно
малыми шагами, выделенная на определенной (базовой) длине (ГОСТ 2789-73).
Слайд 89
В большинстве стран мира в качестве базовой линии
при оценке поверхностных неровностей используется средняя линия.
Средняя линия профиля
(m)
- это базовая линия, имеющая форму номинального профиля и проведенная так, что в пределах базовой длины среднее квадратическое отклонение профиля от этой линии минимально.
О средней линии можно также говорить как о линии, проведенной таким образом, чтобы площади, ограниченные профилем и средней линией над ней и под ней, были одинаковы.
Слайд 90
В определении понятия шероховатости указано, что совокупность неровностей
выявляется на определенной длине. Эта «определенная длина» называется базовой
длиной.
Базовая длина (l) — это длина базовой линии (средней линии профиля), используемая для выделения неровностей, характеризующих шероховатость поверхности.
Слайд 91
Нормируемые базовые длины ориентировочно разделены на три группы:
l
= 0,01; 0,03; 0,08 мм — для относительно малых
неровностей;
l = 0,25; 0,08 мм — для средних высот неровностей;
l = 2,5; 8; 25 мм — для больших неровностей.
Слайд 92
Существуют более 40 геометрических параметров для оценки шероховатости.
Однако для практического нормирования используют шесть параметров:
Вертикальные параметры:
Ra —
среднее арифметическое отклонение профиля;
Rz — высота неровностей профиля по десяти точкам;
Rmax — наибольшая высота профиля.
Горизонтальные параметры:
Sm — средний шаг неровностей профиля;
S — средний шаг местных выступов профиля;
tp — относительная опорная длина профиля.
Слайд 93
1. Среднее арифметическое отклонение профиля Ra — это
среднее арифметическое абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой
длины :
где l — базовая длина, п — число выбранных точек профиля на базовой длине.
Параметр Ra нормируется значениями от 0,008 до 100 мкм. Этот параметр геометрически интерпретируется высотой прямоугольника, построенного на базовой длине и равновеликого по площади фигуре, очерченной профилем неровностей и его средней линией (на рис. прямоугольник заштрихован).
Слайд 94
2. Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz
— это сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших
выступов и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины.
где ypi — высота i-гo наибольшего профиля выступа, yvi — глубина i-й наибольшей впадины профиля.
Параметр Rz нормируется значениями от 0,025 до 1600 мкм.
Слайд 95
3. Наибольшая высота неровностей профиля Rmax — это
расстояние между линией выступов профиля и линией впадин профиля
в пределах базовой длины. Нормируются значения от 0,025 до 1600 мкм, как и Rz.
Слайд 96
4. Средний шаг неровностей профиля Sm
— это
среднее значение отрезков средней линии профиля, содержащего неровности профиля
в пределах базовой длины:
Под этим параметром понимается среднее значение длин отрезков средней линии, пересекающих профиль в трех соседних точках и ограниченных двумя крайними точками. Нормируются значениями от 0,002 до 12,5 мм.
Слайд 97
5. Средний шаг местных выступов профиля S
—
это среднее значение отрезков средней линии между проекциями на
нее наивысших точек соседних местных выступов профиля в пределах базовой длины:
Под этим параметром понимается среднее значение длин отрезков средней линии между проекциями на эту линию двух наивысших точек соседних выступов профиля. Нормируются значения от 0,002 до 12,5 мм.
Слайд 98
6. Относительная опорная длина профиля tp
— это
отношение сумм длин отрезков, отсекаемых на заданном уровне в
материале профиля линией, эквидистантной средней линии в пределах базовой длины, к базовой длине:
где p — уровень сечения профиля; b — расстояние между линией выступов профиля и линией, пересекающей профиль эквидистантно линии выступов профиля.
Слайд 99
Относительная опорная длина профиля (tp)
Слайд 100
Значение уровня сечения нормируется в процентах от Rmax.
Эти значения принимаются из ряда 5, 10, 15, 20,
25, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90% Rmax.
Значения tp также нормируются в процентах от базовой длины и выбираются из следующего ряда: 10, 15, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90% базовой длины (l). Приведенными процентами нормируют ту часть сечения, которая должна проходить через материал.
Слайд 101
Обозначение шероховатости поверхности
(ГОСТ2.309-73)
Слайд 102
Лекция 5.
Допуски и посадки в размерных цепях
Слайд 103
При конструировании машин возникает необходимость в установлении взаимосвязи
размеров и их допустимых отклонений, которые регламентируют расположение поверхностей
и осей детали в сборочной единице и определяют качество функционирования.
В результате выявления таких взаимосвязей устанавливаются технические требования как к отдельным элементам (размер, зазор, относительное расположение и т. п.), так и к сборочной единице в целом. Обоснование этих требований можно выполнить на базе теории размерных цепей. Теория размерных цепей, рассматривая относительное положение сборочных единиц, деталей и поверхностей деталей с позиций достижения требуемой точности определенных параметров машины.
Расчет размерных цепей позволяет еще до изготовления опытных образцов устанавливать расчетным путем допуски параметров или проверять правильность их назначения, собираемость и работоспособность изделия.
Слайд 104
Использование методов расчета размерных цепей позволяет:
существенно
сократить время,
снизить материальные затраты на этапе технической подготовки
производства,
повысить качество изготовления изделий, их конструкторской и технологической документации.
Слайд 105
Размерная цепь
- совокупность размеров, образующих замкнутый контур и
непосредственно участвующих в решении поставленной задачи.
Замкнутость размерной цепи
приводит к тому, что размеры, входящие в размерную цепь, не могут назначаться независимо. Изменение одного из размеров влечет за собой изменение других размеров.
Размеры, образующие размерную цепь - звенья.
Звенья обозначают буквами любого алфавита, но единообразно для одной цепи:
А1, А2, А3, ..., Б1, Б2, Б3, ..., С1, С2, С3, ...
Индекс обозначает порядковый номер звена. Звеньями размерной цепи могут быть диаметры, длины, зазоры, натяги, покрытия, погрешности формы и расположения поверхностей, т. е. любые параметры деталей и их соединений.
Слайд 106
Рис. 1
Размерная цепь
в коробке передач:
а) —
фрагмент коробки передач;
б) — схема размерной цепи;
в)
— размеры звеньев цепи
Слайд 107
Виды звеньев:
Замыкающее звено — звено, получаемое в размерной
цепи последним в результате решения поставленной задачи, в том
числе при изготовлении и измерении. Обозначение - буквой, принятой для данной размерной цепи, с индексом ∆.
Составляющее звено — это звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного или замыкающего звена.
Увеличивающее звено — звено, с увеличением которого, при прочих равных условиях, замыкающее звено увеличивается.
Уменьшающее звено — звено, с увеличением которого, при прочих равных условиях, замыкающее звено уменьшается.
Слайд 108
В качестве исходного звена можно принять любое звено
размерной цепи. В частности, замыкающее звено может являться исходным
при постановке задачи расчета размерных цепей.
На схеме размерной цепи редуктора в результате сборки оси размер А∆ получается последним. Его величина и точность зависит от величины и точности всех остальных (Аi) звеньев цепи.
Слайд 109
На схеме размерной цепи А замыкающим звеном является
зазор.
При увеличении размера А2 зазор уменьшается - звено
А2 является уменьшающим.
При увеличении звена А1 зазор увеличивается - звено А1 относится к увеличивающим звеньям.
В размерной цепи Б замыкающим звеном является длина наибольшей ступени вала.
Звенья Б1 - Б5 являются уменьшающими, а звено Б2 - увеличивающим.
Слайд 110
По расположению звеньев размерные цепи делят:
Линейная размерная цепь
— звеньями являются линейные размеры.
Угловая размерная цепь — звеньями
являются угловые размеры.
Плоская размерная цепь — звенья расположены в одной или нескольких параллельных плоскостях.
Пространственная размерная цепь — звенья расположены в непараллельных плоскостях.
Пространственные размерные цепи - линейные и плоские размерные цепи являются их частными случаями.
Слайд 111
Методы расчета размерных цепей с использованием различных методов
достижения точности замыкающего звена (ГОСТ 16320—80):
метод полной взаимозаменяемости;
метод
неполной взаимозаменяемости (вероятностный метод);
метод групповой взаимозаменяемости (селективной сборки);
метод пригонки;
метод регулирования.
Слайд 112
Метод полной взаимозаменяемости
— при нем требуемая
точность замыкающего звена обеспечивается при включении в цепь или
замене в ней любого звена без подбора или изменения его величины.
- при достижении точности замыкающего звена детали при сборке соединяются без пригонки. При любом сочетании размеров деталей, изготовленных в пределах расчетных допусков, значения замыкающего звена не выходят за установленные пределы.
- расчет размерной цепи производится методом максимума-минимума.
Слайд 113
Метод максимума-минимума используется :
в индивидуальном и мелкосерийном производствах;
при малой величине допуска на исходное звено и небольшом
числе составляющих звеньев;
при большом допуске на исходное звено.
Преимущества метода: простота и экономичность сборки; упрощенная организация сборочных процессов; возможность широкой кооперации заводов; упрощение системы обеспечения запасными частями.
Недостатки: более высокую стоимость изготовления изделия, так как допуски составляющих звеньев получаются меньше, чем при других методах.
Слайд 114
Метод неполной взаимозаменяемости
- требуемая точность замыкающего звена
обеспечивается не у всех объектов, а у заранее обусловленной
их части. Для обеспечения технических требований предполагается введение дополнительных операций обработки.
детали при сборке соединяются, как правило, без пригонки, регулировки, подбора, но при этом у небольшого количества изделий (количество изделий принимается заранее) значение замыкающего звена выходит за установленные пределы.
расчет размерных цепей производится вероятностным методом.
Слайд 115
Вероятностный метод применяется :
в серийном и массовом производствах;
при малой величине исходного звена;
при относительно большом числе составляющих
звеньев.
Преимущества метода те же, что и у метода полной взаимозаменяемости. Стоимость изготовления существенно ниже за счет расширения полей допусков составляющих звеньев (по сравнению с полной взаимозаменяемостью).
Недостатком метода является необходимость использования высококвалифицированных рабочих для подгонки некоторых деталей тех изделий, у которых замыкающее звено выходит за установленные пределы.
Слайд 116
При расчете размерных цепей возникают две задачи:
Пряма задача
- определение предельных отклонений и допусков (ESАi, EIAi, TAi),
составляющих звеньев по предельным значениям исходного звена (конструктивная задача).
Обратная задача - нахождение предельных значений и допуска замыкающего звена (ESА∆, EIA∆, TA∆) по предельным отклонениям составляющих звеньев.
Слайд 117
Схема размерной цепи
На рис. изображены: А1,А2,А3-составляющие звенья,
А∆ - замыкающее звено.
Размерную цепь изображают в виде примыкающих
друг к другу отрезков в произвольном масштабе: в одном ряду- все увеличивающие звенья; в другом ряду- все уменьшающие.
В общем виде число увеличивающих звеньев обозначают n, число уменьшающих – р.
Если размерная цепь составлена произвольно, то отрезки образуют замкнутый контур!!!
Слайд 118
расчет номинального размера замыкающего звена
Значение номинального размера
замыкающего звена А∆ зависит от номинальных размеров составляющих звеньев.
Эту зависимость в общем случае можно представить в следующем виде:
А∆ = f (А1, А2, … Аm)
Исходя из условия замкнутости, для размерной цепи, представленной на рис. 4, эту зависимость можно представить следующим образом:
А∆ + А1 + А3 = А2 или А∆ = - А1 - А3 + А2
Нетрудно заметить, что при номинальных размерах звеньев в уравнении (3) стоят коэффициенты (-1) (звенья 1 и 3) и (+1) (звено 2). Звенья 1 и 3 являются уменьшающими, а звено 2 - увеличивающее. Эти коэффициенты показывают, как влияет изменение размеров каждого из звеньев на величину замыкающего звена, и называются передаточными отношениями. Уравнение (3) можно представить следующим образом:
Слайд 119
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ
ЗАМЫКАЮЩЕГО ЗВЕНА
Допуск любого параметра определяется
как разность между наибольшим и наименьшим предельными его значениями.
Замыкающее звено примет наибольшее предельное значение, когда увеличивающие звенья будут наибольшими, а уменьшающие — наименьшими, т. е.
Замыкающее звено примет наименьшее предельное значение, когда увеличивающие звенья будут наименьшими, а уменьшающие — наибольшими:
Тогда, вычитанием почленно, получим:
Слайд 120
Введем обозначения предельных отклонений в размерных цепях:
ESA =
A max - A
EIA = A min - A
Аналогично
для составляющих звеньев:
ESAi = Ai max – Ai
ESAi = Ai min - Ai
Слайд 121
Определение предельных отклонений
замыкающего звена
Допуск составляющего звена размерной
цепи :
Допуск замыкающего звена по аналогии равен:
Наибольшее и наименьшее
значения составляющих звеньев и замыкающего звена:
Слайд 122
Определение предельных отклонений
замыкающего звена
Слайд 124
Определение стандартизации
1. Согласно Международной организации по стандартизации (МОС):
Стандартизация — это установление и применение правил с целью
упорядочения деятельности в определённой области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности, для достижения всеобщей оптимальной экономии при соблюдении функциональных условий и требований техники безопасности.
Слайд 125
2. Согласно Закону РФ "О стандартизации" от 10
июля 1993 г.:
Стандартизация — это деятельность по установлению
норм, правил и характеристик в целях обеспечения: безопасности продукции, работ и услуг для окружающей среды, жизни, здоровья и имущества; технической и информационной совместимости, а также взаимозаменяемости продукции; качества продукции, работ и услуг в соответствии с уровнем развития науки, техники и технологии; единства измерений; экономии всех видов ресурсов; безопасности хозяйственных объектов с учетом риска возникновения природных и техногенных катастроф и других чрезвычайных ситуаций; обороноспособности и мобилизационной готовности страны.
Слайд 126
Объекты стандартизации
– это конкретная продукция, нормы, требования,
методы, термины, обозначения и т.д., имеющие перспективу многократного применения,
используемые в науке, технике, промышленном и сельскохозяйственном производстве, строительстве, транспорте, культуре, здравоохранении и др. сферах народного хозяйства, а также в международной торговле.
Слайд 127
В соответствии со статьёй 11 федерального закона
«О техническом регулировании» (с изменениями на 23 июля 2008
года) целями стандартизации являются:
1. повышение уровня безопасности жизни и здоровья граждан, имущества физических и юридических лиц, государственного и муниципального имущества, объектов с учетом риска возникновения чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера, повышение уровня экологической безопасности, безопасности жизни и здоровья животных и растений;
Цели стандартизации
Слайд 128
2. обеспечение конкурентоспособности и качества продукции (работ,
услуг), единства измерений, рационального использования ресурсов, взаимозаменяемости технических средств
(машин и оборудования, их составных частей, комплектующих изделий и материалов), технической и информационной совместимости, сопоставимости результатов исследований (испытаний) и измерений, технических и экономико-статистических данных, проведения анализа характеристик продукции (работ, услуг), исполнения государственных заказов, добровольного подтверждения соответствия продукции (работ, услуг);
Слайд 129
3. содействие соблюдению требований технических регламентов;
4. создание систем классификации и кодирования
технико-экономической и социальной информации, систем каталогизации продукции (работ, услуг), систем обеспечения качества продукции (работ, услуг), систем поиска и передачи данных, содействие проведению работ по унификации.
Слайд 130
1. Повышение уровня безопасности:
— жизни и здоровья
граждан;
— имущества физических и юридических лиц;
— государственного и муниципального
имущества;
— в области экологии;
— жизни и здоровья животных и растений;
— объектов с учетом риска возникновения чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера.
Задачи стандартизации:
Слайд 131
2. Обеспечение:
— конкурентоспособности продукции, работ, услуг;
— научно-технического
прогресса;
— рационального использования ресурсов;
— совместимости и взаимозаменяемости технических
средств (машин и оборудования, их составных частей, комплектующих изделий и материалов);
— информационной совместимости;
— сопоставимости результатов исследований (испытаний) и измерений технических и экономико-статистических данных;
Задачи стандартизации:
Слайд 132
3. Создание:
— систем классификации и кодирования технико-экономической и
социальной информации;
— систем каталогизации продукции;
— систем обеспечения качества продукции;
—
систем поиска и передачи данных;
— доказательной базы и условий выполнения требований технических регламентов.
4. Содействия проведению работ по унификации.
Задачи стандартизации:
Слайд 133
Метод стандартизации
- это прием или совокупность приемов,
с помощью которых достигаются цели стандартизации.
Слайд 134
Универсальный метод
Систематизация объектов
Селекция объектов стандартизации
Симплификация
Типизация объектов стандартизации
Унификация
Оптимизация объектов стандартизации
Слайд 135
Систематизация объектов
- научно обоснованное, последовательное классифицирование и ранжирование
совокупности конкретных объектов стандартизации.
Пример: Общероссийский классификатор промышленной и сельскохозяйственной
продукции (ОКП) - систематизирует всю товарную продукцию по отраслевой принадлежности в виде различных классификационных группировок и конкретных наименований продукции.
Слайд 136
Систематизация объектов
В технике - это деление машины на
сборочные единицы, а последних - на детали с определенными
принципами их обозначения, например, каталоги запасных частей автомобилей.
Слайд 137
Систематизация объектов
Пример:
валы и оси можно систематизировать
-
по длине,
- диаметру,
- конструкции (например, наличию шпоночных
пазов или буртиков) и т.д.
Слайд 138
Селекция объектов стандартизации
- деятельность, заключающаяся в отборе
таких конкретных объектов, которые признаются целесообразными для дальнейшего производства
и применения в общественном производстве.
Слайд 139
Симплификация
- деятельность, заключающаяся в определении таких конкретных
объектов, которые признаются нецелесообразными для дальнейшего производства и применения
в общественном производстве.
Слайд 140
Типизация объектов
- деятельность по созданию типовых объектов:
конструкций, технологических правил, форм документации.
В отличие от селекции
отобранные конкретные объекты подвергают каким-либо техническим преобразованиям, направленным на повышение их качества и универсальности.
Слайд 141
Унификация
- предполагается внесение изменений в конструкцию изделия
или иного объекта унификации с целью увеличения его применяемости
и снижения, тем самым, его себестоимости с одновременным повышением качества.
Слайд 142
Внутриразмерная и межразмерная унификация наиболее часто проводится на
заводском уровне.
Например: в коробке передач автомобиля ВАЗ-2110 используется
131 наименование деталей из ранее созданных автомашин - от ВАЗ-11113 - "Ока" до ВАЗ-2109 "Самара" и лишь 60 новых, а в двигателе -" 195 ранее используемых и 75 новых (их еще называют оригинальными). И это несмотря на то, что в ВАЗ-2110 новый инжекторный двигатель.
Слайд 143
Межтиповая унификация широко используется в автомобильной промышленности крупнейших
мировых производителей.
Например, такие разные марки автомобилей, как Opel
Signum V6, Audi A3 и Nissan Micra используют систему управления двигателем фирмы Bosch, усилитель рулевого управления автомобилей разного класса: Toyota Avensis и новой микролитражки Audi A3 поставляются фирмой ZF LENKSYSTEME и т.д.
Слайд 144
Оптимизация объектов
- заключается в нахождении оптимальных главных
параметров, а также значений всех других показателей качества и
экономичности.
В отличие от работ по селекции и симплификации, базирующихся на несложных методах оценки и обоснования принимаемых решений, например, экспертных методах, оптимизацию объектов стандартизации осуществляют путем применения специальных экономико-математических методов и моделей оптимизации.
Слайд 145
Параметрическая стандартизация
Параметр продукции — это
количественная характеристика ее свойств.
Наиболее важные параметры, определяющие
назначение продукции и условия ее использования: размерные параметры (например, размер одежды и обуви, вместимость посуды);
Слайд 146
Наиболее важные параметры, определяющие назначение продукции
и условия ее использования:
- размерные параметры (например, размер
одежды и обуви, вместимость посуды);
- весовые параметры (масса отдельных видов спортинвентаря);
- параметры, характеризующие производительность машин и приборов (производительность вентиляторов и полотеров, скорость движения транспортных средств);
- энергетические параметры
Слайд 147
Агрегатирование
принцип создания машин, оборудования и приборов их
унифицированных стандартных агрегатов (автономных узлов), устанавливаемых в изделии в
различном количестве и комбинациях.
Агрегаты должны обладать полной взаимозаменяемостью по всем эксплуатационным параметрам и присоединительным размерам.
Слайд 148
- оптимальные эксплуатационные показатели;
- сроки проектирования и
освоения новой техники сокращаются в 2 - 2,5 раза;
-
снижение в 1,5 - 2 раза соответствующих затрат.
Внедрение унификации и агрегатирования позволяет обеспечить:
Слайд 149
В настоящее время до 80 % составных частей
и деталей переходят из изделия в изделие без изменений.
Например, опытный образец вертолета Ка-52 выполнен на 85 % на базе знаменитого Ка-50 - "Черной акулы". При этом двухместный вариант практически повторяет габариты одноместного Ка-50, а сама машина стала мощнее, маневреннее и способна летать ночью и в любых погодных условиях.
Слайд 150
Комплексная стандартизация
- целенаправленное и планомерное установление и
применение системы взаимоувязанных требований как к самому объекту комплексной
стандартизации в целом, так и к его основным элементам в целях оптимального решения конкретной проблемы.
Слайд 151
Комплексная стандартизация
Применительно к продукции
- это
установление и применение взаимосвязанных по своему уровню требований к
качеству готовых изделий, необходимых для их изготовления сырья, материалов и комплектующих узлов, а также условий сохранения и потребления (эксплуатации).
Практическая реализация метода
- программы комплексной стандартизации (ПКС), которые являются основой создания новой техники, технологии и материалов.
Слайд 152
Опережающая стандартизация
- метод заключается в установлении повышенных
по отношению к уже достигнутому на практике уровню норм
и требований к объектам стандартизации, которые согласно прогнозам будут оптимальными в последующее время.
Слайд 153
Все однотипные изделия
массового потребления (сортовой прокат, крепежные детали, подшипники качения, электродвигатели
и т. д.) по отношению к конечной продукции (станки, локомотивы, вагоны, экскаваторы и т. д.) являются комплектующими изделиями и применяются очень широко во многих отраслях народного хозяйства, в том числе на железнодорожном транспорте, при самых разнообразных условиях работы. Широкие потребности в подобных изделиях требуют увеличения их типоразмеров.
Большое разнообразие одноименных комплектующих крайне невыгодно, так как сопровождается увеличением ассортимента режущего инструмента, приспособлений, заготовок; усложнением технологических процессов изготовления комплектующих изделий и конечной продукции; повышением стоимости продукции и ее ремонта.
Слайд 154
ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫЕ ЧИСЛА образуют ряды чисел, построенные по определенным
закономерностям.
Наиболее целесообразными рядами предпочтительных чисел являются ряды, построенные
по арифметическим или геометрическим прогрессиям.
Слайд 155
ГОСТ 8032-56
устанавливает четыре основных ряда и один
дополнительный.
Степень корня входит в условное обозначение ряда, например
R5. Членами ряда являются округленные значения, полученные путем умножения предыдущих чисел на знаменатель прогрессии.
Слайд 156
Ряды предпочтительных чисел безграничны.
Числа свыше 10
получают умножением предпочтительных чисел на 10, 100, 1000 и
т. д.
Числа, менее 1, наоборот деление на 10, 100, 1000 и т. д., то есть умножением на 10-1, 10-2 и т. д.
Слайд 157
Число членов в каждом ряду равно показателю степени,
т. е. числу в обозначении ряда.
В общем случае следует отдавать предпочтение ряду с меньшим числом в обозначении, например:
R5 предпочтительнее, чем R10.
При необходимости можно использовать производные ряды, полученные путем отбора каждого второго, третьего или иных членов ряда.
Слайд 158
Основные параметры рядов предпочтительных чисел
Слайд 159
Основные ряды предпочтительных чисел
Слайд 160
Принцип предпочтительности используется при проведении унификации, типизации, агрегатирования
и разработке стандартов на изделия широкого применения, решение задачи
рационального выбора и установления градаций количественных значений параметров изделий (размеров, номиналов, масс и др.)
Слайд 162
Объекты Сертификации:
- продукция,
- услуги,
процессы,
работы,
системы
качества и т.д.).
Слайд 163
Сертификация
— процедура подтверждения соответствия, посредством которой независимая от
изготовителя (продавца, исполнителя) и потребителя (покупателя) организация удостоверяет в
письменной форме, что продукция соответствует установленным требованиям.
Слайд 164
Декларация соответствия
- документ, в котором изготовитель,
продавец или исполнитель
удостоверяет, что поставляемая, продаваемая
им продукция или оказываемая услуга (продукция)
соответствует
требованиям, предусмотренным для обязательной
сертификации данной продукции или услуги.
Слайд 165
Декларацией соответствия должна быть удостоверена производителем.
Разница процесса
декларирования и процедуры сертификации
в бланках, с помощью
которых происходит оформление процедуры:
изготовитель заполняет форму декларации соответствия,
регистрирует в органе сертификации, имеющего аккредитацию.
Слайд 166
Документ, который подтверждает факт соответствия объекта требованиям техрегламентов,
положениям стандартов и правилам называется -
Сертификат соответствия
(сертификат
качества Росстандарта
или сертификат
безопасности).
Слайд 167
Сертификация гарантирует потребителю, что изделие, процесс или услуга
с определенной степенью уверенности соответствует требованиям действующих документов, независимо
от того, когда, кем и где оно произведено или выполнено.
Слайд 168
Система сертификации
- совокупность правил выполнения работ по сертификации,
ее участников и правил функционирования системы сертификации в целом.
Слайд 169
Система сертификации
- совокупность правил выполнения работ по сертификации,
ее участников и правил функционирования системы сертификации в целом.
Основные
участники системы:
органы по сертификации,
испытательные лаборатории.
Слайд 171
Сертификация осуществляется в рамках определенной системы и по
выбранной схеме.
Порядок проведения устанавливается правилами конкретной системы, но
основные этапы процесса сертификации неизменны независимо от вида и объекта сертификации.
Слайд 172
Обобщенная схема процесса сертификации
(пять основных этапов):
1.Заявка
на сертификацию.
2.Оценка соответствия объекта сертификации установленным требованиям.
3. Анализ
результатов оценки соответствия.
4. Решение по сертификации.
5.Инспекционный контроль за сертифицированным объектом.
Слайд 174
Этап заявки на сертификацию
- заключается в выборе заявителем
органа по сертификации, способного провести оценку соответствия интересующего его
объекта. Это определяется областью аккредитации органа по сертификации. Если данную работу могут провести несколько органов по сертификации, то заявитель может обратиться в любой из них.
Заявка направляется по установленной в системе сертификации форме. Орган по сертификации рассматривает ее и сообщает заявителю решение.
Слайд 175
Этап оценки соответствия
- применительно к продукции он
состоит:
из отбора и идентификации образцов изделий и их испытаний,
образцы
должны быть такими же, как и продукция, поставляемая потребителю,
образцы выбираются случайным образом по установленным правилам из готовой продукции,
отобранные образцы изолируют от основной продукции, упаковывают, пломбируют или опечатывают на месте отбора,
Слайд 176
Этап оценки соответствия
- применительно к продукции он
состоит:
отбор образцов для испытаний осуществляет, как правило, испытательная лаборатория
или по ее поручению другая компетентная организация,
в случае проведения испытаний в двух и более испытательных лабораториях отбор образцов может быть осуществлен органом по сертификации (при необходимости с участием испытательных лабораторий).
Слайд 177
Этап анализа практической оценки соответствия объекта сертификации установленным
требованиям
рассмотрение результатов испытаний,
экзамен или проверки системы качества в
органе по сертификации.
Слайд 178
При сертификации продукции заявитель представляет в орган документы,
указанные в решении по заявке, и протокол испытаний образцов
продукции из испытательной лаборатории.
Эксперты органа по сертификации проверяют соответствие результатов испытаний, отраженных в протоколе, действующей нормативной документации.
Слайд 179
Решение по сертификации
- выдача сертификата соответствия заявителю
или отказом в нем.
Продукция, на которую выдан сертификат, маркируется
знаком соответствия, принятым в системе.
Знаки соответствия в системе ГОСТ Р.
Слайд 180
Знак представляет сочетание РСТ и означает аббревиатуру названия
стандарта — Р[оссийский] СТ[андарт]. Он указывает на национальную принадлежность
знака соответствия.
Под знаком соответствия при обязательной сертификации (см. рис. а) проставляется буквенно-цифровой код ОС - две буквы и две цифры.
Слайд 181
Буквенные индексы кода (полностью или частично) отражают начальные
буквы наименования сертифицируемого объекта:
УО, УИ, УП — услуги
общественного питания;
ЛТ — текстиль;
БП — посуда;
ПП, ПО, ПР — пищевые продукты и продовольственное сырье;
ЛД — товары детского ассортимента;
ЛК — кожевенно-обувные изделия.
Иногда буквенный индекс не является аббревиатурой наименования объекта:
МЕ — электрооборудование;
АЮ, АЯ — расширенная область аккредитации.
Слайд 182
Например:
под кодом АЯ46 значится Российский центр испытаний
и сертификации "Ростест - Москва".
Слайд 183
Знаки соответствия системы сертификации на воздушном транспорте Российской
Федерации РОСС RU.0001.01АТ01 (Департамент воздушного транспорта Минтранса России):
а
– для продукции; б – для предприятия (организации); в – для персонала; г – для систем качества
Слайд 184
Знаки соответствия систем обязательной сертификации
ряда федеральных органов
исполнительной власти :
а – продукции и услуг в
области пожарной безопасности РОСС RU.0001.01ББ00; б – средств защиты информации по требованиям безопасности информации РОСС RU.10001.01БИ00; в – медицинских иммунобиологических препаратов РОСС RU.10001.01ИП00; г – морских гражданских судов РОСС RU.10001.01МФ00; д- на федеральном железнодорожном транспорте РФ РОСС RU.10001.01ЖТ00; е – по экологическим требованиям РОСС RU.10001.01ЭТ00
Слайд 185
Знаки соответствия систем добровольной сертификации:
а – АОЗТ
Мосэкспертиза (система МЭКС); б – средств и систем в
сфере информатизации; в – средств измерений; г – морской техники "Артур"; д – продукции машиностроения и приборостроения "Абрис"; е – сборочно-сварочных работ
Слайд 186
Маркирование продукции знаком соответствия осуществляет изготовитель (продавец).
Изготовителю
(продавцу) право маркирования знаком соответствия предоставляется лицензией, выданной ОС.
Знак
соответствия ставится на изделие и (или) тару, сопроводительную техническую документацию.
Знак соответствия наносят на тару при невозможности нанесения его непосредственно на продукцию (например, для газообразных, жидких и сыпучих материалов и веществ).
Слайд 187
Инспекционный контроль
за сертифицированным объектом
проводится органом, выдавшим
сертификат, если это предусмотрено схемой сертификации,
проводится в течение всего
срока действия сертификата (обычно один раз в год в форме периодических проверок),
в комиссии органа по сертификации могут участвовать специалисты территориальных органов Госстандарта России, представители обществ потребителей и других заинтересованных организаций,
![Знак представляет сочетание РСТ и означает аббревиатуру названия стандарта — Р[оссийский] СТ[андарт].](/img/tmb/14/1350108/5423ac03ab32d3db7118ecc1178788ef-720x.jpg "Курс лекций по дисциплинеМетрология, стандартизация и сертификация")
