Презентация на тему Изготовление заготовок и деталей обработкой давлением

заготовок или деталей в результате силового воздействия инструмента на

исходную заготовку.

Получаемое изделие – поковка.

Исходная заготовка – квадратные, прямоугольные или многогранные слитки, кованые заготовки.

Сущность процесса: в результате силового воздействия инструмента на металл происходит смещение атомов металла.

Если величина смещений не превышает расстояния между атомами, возникают упругие деформации, исчезающие после снятия нагрузки.

Если превышают – возникают пластические деформации, не исчезающие после снятия нагрузки.

скольжение; двойникование

Деформация при достижении предельных величин приводит к хрупким или вязким разрушениям.
Металлы с ОЦК и ГПУ склонны к хрупкому разрушению; с ГЦК – к вязкому

ОМД основана на пластической деформации металла без нарушения его сплошности (связи между атомами не разрушаются). Если происходит нарушение сплошности материала – в теле возникают надрывы и трещины.

ОМД выполняется в холодном, полугорячем и в горячем состояниях.

При холодной обработке металл предварительно не нагревается.
При полугорячей – нагревается незначительно (Тнагр < 0,3Тпл).
При горячей – нагревается до Тнагр ≥ 0,3 Тпл (Тпл ≈ 1530-1550°С).

Нагрев металла – в пламенных и электрических печах.

в холодном состоянии - процесс деформирования не нагретого металла,

зерна которого дробятся и вытягиваются в направлении пластического течения металла, создавая полосчатую (волокнистую) микроструктуру.

Происходит искажение кристаллической решетки и возникают остаточные напряжения в металле (не исчезающие после снятия внешней нагрузки).

Эти явления вызывают упрочнение или наклеп металла.
В 1,5–2 раза увеличивается прочность и твердость металла и одновременно снижается его пластичность.

Схема развития пластической деформации

нагретого металла до Т ≈ 0,3 Тпл.
Происходят разупрочняющие

процессы, уменьшается степень искажения кристаллической решетки, что снижает уровень остаточных напряжений (σОСТ).

Снижение σОСТ без изменения размеров и формы деформированных зёрен называется возвратом, который частично снимает наклеп металла.

При нагреве деформированного металла до температур ≈ 0,4Тпл для чистых металлов и (0,5 – 0,6)Тпл для сплавов в твёрдом металле начинают расти новые зёрна, заменяющие вытянутые деформированные, упрочнение полностью снимается, и свойства материала приближаются к исходным.

Рекристаллизация – явление зарождения и роста новых равноосных зёрен взамен деформированных, вытянутых, происходящее при определенных температурах.

Результат: обеспечивается образование нормальной структуры, снижается степень искажения кристаллической решетки, исчезает анизотропия свойств, увеличивается пластичность, снижается твердость и улучшается обрабатываемость резанием.

перегрев и пережог.

Перегрев характеризуется резким ростом размеров зерна, обуславливающим

снижение пластичности металла.
Перегрев ухудшает свойства получаемых изделий и его следует избегать.
Последствия перегрева в большинстве случаев можно исправить последующей термообработкой (отжигом), но для ряда материалов такое исправление вызывает значительные трудности.

Пережог возникает при более высоких температурах, чем перегрев и характеризуется окислением и оплавлением границ зерен, что нарушает связь между ними.
Материал не может обрабатываться давлением и должен быть отправлен на переплавку (неисправимый брак).

Т. е. при слишком низких температурах образуется наклеп металла, при слишком высоких - перегрев и пережог.

правило, пластичность повышается. Но!!!....
У мало- и среднеуглеродистых сталей

с повышением Т пластичность повышается, у шарикоподшипниковых сталей – не изменяется, а у высоколегированных – снижается.

Область максимальной пластичности расположена между оптимальными Т начала и конца горячей деформации конкретного материала, который называется температурным интервалом горячей обработки давлением.

Зависимость механических характеристик от температуры представлена на рис.

σт – предел текучести;
δ,% - относительное удлинение;
То – комн. температура (То=20°С);
Тн – температура начала горячей обработки давлением;
Тк – температура конца горячей обработки давлением.

Заштрихованная область - температурный интервал горячей обработки давлением для углеродистой стали.

1. При нагреве углеродистой стали до Т =

100°С происходит небольшое снижение σт и увеличение δ. Затем материал попадает в зону синеломкости (значительно увеличивается σт и снижается δ, экстремальные значения которых соответствуют 300°С.

2. При 1000°С σт уменьшается в 10 и более раз. Но в области Т = 800–850°С материал попадает в зону красноломкости, характеризуемую значительным снижением δ вследствие повышения хрупкости примесей, располагающихся по границам зерен.

3. При Т выше 1250–1300°С материал попадает в зону резкого роста зерен, снижается δ – перегрев.

Т=1450°С) материал попадает в зону почти полной потери пластичности

(резким ростом хрупкости), обусловленной окислением и оплавлением границ зёрен (пережог).

5. При Тпл пластичность металла равна нулю.

6. Низкая Тнагр металла приводит к его упрочнению (наклепу), что снижает пластичность (может вызвать разрушение заготовки).














Интервал обработки (Тн-Тк) назначается отдельно для конкретной марки стали.

способу обработки характеризуется основными свойствами материала.

Пластичность – способность материала

пластически деформироваться без разрушения
(находится в прямой зависимости от хим. состава, структуры и фазового состава структуры материала).

1.1. Химический состав.
С повышением содержания С в стали пластичность падает. Олово, свинец и сера, располагаются по границам зерен сплава и расплавляются в первую очередь (Тпл низкая) , что приводит к потере пластичности при нагреве.

1.2. Структура металла.
Металлы с мелким зерном пластичнее крупнозернистого.
Металл отливок менее пластичен, чем после обработки давлением, т.к. литая структура имеет резкую структурную неоднородность.

1.3. Фазовый состав структуры.
зависит от скорости охлаждения металла (выше скорость охл. – ниже пластичность):
феррит, перлит, сорбит, трости, бейнит, мартенсит.
.