Презентация на тему Контрольно-измерительные инструменты

деталей автомобилей измеряют геометрические параметры (линейные и угловые), обусловливающие

в совокупности величину и форму деталей и узлов.
За основную единицу длины принят метр, а в машиностроении основной единицей является миллиметр.
Измерение размеров деталей производится инструментами или приборами, которые позволяют установить фактический размер деталей.
Измерительные инструменты можно разделить на три группы: штриховые, контрольные и угломерные.

шкалу со штрихами, которая разделена на миллиметры и кратные

им десятые, сотые и тысячные доли и служит для непосредственного определения величины.
К ним относятся: масштабные линейки, складные метры, рулетки, штангенинструменты. Условно к этой группе можно отнести и индикаторы.
Контрольные бесшкальные инструменты абсолютного значения измеряемой величины не дают. При помощи их контролируют форму и размеры деталей или определяют отклонения заданной формы и размеров без непосредственного отсчета.
К этим инструментам относятся: поверочные линейки, шаблоны, щупы, контрольные плитки, калибры и др.
Угломерные инструменты предназначаются для измерения углов.
К ним относятся угольники и угломеры.

также для определения размеров, замеренных нутромером или кронциркулем. Масштабные

линейки изготовляются разной длины от 100 до 1000 мм.
Цена деления масштабной линейки — 0,5 или 1 мм, для облегчения отсчета каждые 5 и 10 мм отмечаются удлиненными штрихами.
При измерении линейку прикладывают к измеряемой детали так, чтобы нулевой штрих точно совпадал с началом измеряемой линии

неудобно, используют инструменты, позволяющие переносить размер с измеряемой длины

на линейку. Для этого служит кронциркуль и нутромер.
Первый применяется при измерении наружных размеров деталей, а второй — внутренних.

нескольких коротких линеек (звеньев), шарнирно соединенных между собой. Линейки
разделены

штрихами на миллиметры и сантиметры.
Рулетки применяют для измерения больших длин, когда не требуется большой точности.

глубин широко применяются штанген инструменты.
Штангенциркуль — многомерный раздвижной измерительный

инструмент, используется для измерения наружных и внутренних размеров.
Штангенциркуль состоит из штанги 7 с жестко укрепленными на ней губками 1и 2, рамки 10 с губками 3 и 12, перемещающейся по штанге, устройства для микрометрической подачи, состоящего из движка 6, стопорного винта 5, гайки 8 и винта 9.
Штангенциркуль относится к многомерным раздвижным измерительным инструментам.

на ней губками 1и 2, рамки 10 с губками

3 и 12, перемещающейся по штанге, устройства для микрометрической подачи, состоящего из движка 6, стопорного винта 5, гайки 8 и винта 9.

пазов, выступов и т. д., построен по принципу штангенциркуля,

но на штанге не имеется губок. Размер определяется так же, как и по штангенциркулю.

Он представляет собой две штанги со шкалами, жестко соединенными

в одно целое под прямым углом; по ним перемещаются два подвижных нониуса. Вертикальный нониус предназначен для установки высоты, на которой должна замеряться толщина зуба, а горизонтальный — для измерения толщины зуба на данной высоте.
Точность измерения штангензубомером 0,02 мм.

относятся микрометры, микрометрические нутромеры

и глубиномеры.
Цена деления этих инструментов равна 0,01 мм.

с пределами измерений: 0—25; 25—50; 50—75; 75—100 мм.
1 —

скоба, 2 — пятка, 3 —винт, 4 — стопор,
5 — стебель, 6 — барабан, 7 — трещотка

3 и пяткой 2, после чего при помощи трещотки

7 повертывают барабан 6 и выдвигают винт до соприкосновения с деталью. Когда винт упрется в измеряемую деталь, трещотка будет свободно проворачиваться, а винт с барабаном остановятся.

внутренних размеров деталей. По устройству он напоминает собой микрометр

и имеет, как правило, комплект сменных удлинителей, которые расширяют пределы измерений.
Измерение нутромером производят по двум взаимно перпендикулярным диаметрам, отсчет размеров производят так же, как и при измерении микрометром.
1-измерительный наконечник;
2-стебель;
3-баоабан;
4-сферическая поверхность.

о м е р служит для измерения глубины несквозных

отверстий и углублений. Он состоит из основания 1, барабана 2, трещотки 3, нониуса 4, стопора 5, измерительного стержня 6. Микрометрические глубиномеры снабжаются сменными измерительными стержнями с различными пределами измерения. Принцип измерения глубиномером тот же, что и у микрометра.

заданных, а также для обнаружения овальности и конусности валов

и отверстий, для проверки биения шкивов, зубчатых колес и других деталей.

В корпусе 8 индикатора расположен, механизм, состоящий из зубчатых колес, зубчатой рейки, пружины, гильзы 3, измерительного стержня 2 с наконечником 1, указателя числа оборотов 5, шкалы со стрелкой 6. На большой шкале индикатора нанесено 100 делений, каждое из которых соответствует 0,01 мм. При перемещении измерительного стержня 2 на величину 0,01 мм стрелка переместится по окружности на одно деление большой шкалы, а при перемещении стержня на 1 мм стрелка сделает один оборот. Перемещение измерительного стержня 2 на целые миллиметры отмечается указателем 7 числа оборотов.

в кронштейне универсальной стойки так, чтобы наконечник измерительного
стержня

прикасался к поверхности измеряемого изделия. Далее вращением ободка 4 устанавливают нулевое деление шкалы против стрелки 6. После этого изделие или индикатор медленно перемещают. По показаниям стрелки на шкале индикатора определяют величину отклонения.

и, в частности, диаметров цилиндров двигателей. Полный оборот стрелки

индикатора соответствует изменению размера А на 1 мм. Так как шкала имеет 100 делений, то цена деления шкалы равна 0,01 мм. К индикатору прилагается набор сменных наконечников с различными пределами измерений.

соприкасающихся между собой поверхностей деталей в значительной степени определяется

не только заданными размерами, но и соответствием формы, т. е. отклонением от прямолинейности и плоскостности. Наиболее распространенными средствами измерений прямолинейности и плоскостности являются поверочные линейки.

представляют собой проверочные инструменты, изготовленные из листовой или полосовой

стали толщиной 0,5—6 мм. Они могут иметь разнообразную форму, которая зависит от формы проверяемой детали.

на болтах, гайках и других деталях. Он представляет собой

набор стальных пластинок — резьбовых шаблонов с профилями зуба, соответствующими профилям стандартных метрических или дюймовых резьб. В резьбомерах обычно на одном конце делается набор шаблонов с метрической резьбой, а на другом — с дюймовой. На каждом шаблоне нанесены размеры резьбы.
Для проверки резьбы на болте или в гайке прикладывают последовательно шаблоны резьбомера до тех пор, пока не будет найден шаблон, зубья которого точно совпадают с резьбой детали без просвета. Размеру этого шаблона и будет соответствовать измеряемая резьба.

отклонения размеров выпуклых и вогнутых поверхностей деталей. Они изготавливаются

в виде тонких стальных пластин с выпуклыми или вогнутыми закруглениями. На шаблонах выбиты цифры, показывающие размер радиуса закругления в миллиметрах.
Щупы предназначены для измерения величины зазоров между деталями. Они представляют собой набор заключенных в обойму стальных, точно обработанных пластинок различной толщины. На каждой пластинке указана ее толщина в миллиметрах.

наружных и внутренних углов.
Угломер УГ-1 системы Семенова является универсальным,

предназначенным для измерения наружных углов. Он состоит из основания, на котором имеется шкала от 0 до 120°, жестко соединенного с линейкой, подвижной линейки, хомутика, съемного угольника, нониуса и устройства микрометрической подачи.
Угломер УГ-2 состоит из основания, линейки основания, сектора, угольника, съемной линейки, хомутиков и нониуса. Этим угломером можно измерять наружные и внутренние углы.
По основной шкале угломеров отсчитывают градусы, а по шкале нониуса — минуты.

разница между действительным размером детали и размером, полученным в

результате измерения. Разность между величиной, полученной при измерении, и действительной величиной называется ошибкой, или погрешностью измерения.
Основными причинами погрешностей измерения являются следующие: неточная установка измеряемой детали или измерительного инструмента;
ошибки при отсчете показаний инструмента;
нарушение температурных условий, при которых должны производиться измерения;
грязная поверхность измеряемой детали или грязный измерительный инструмент;
погрешность измерительного инструмента;
нарушение постоянства измерительного усилия, на которое рассчитан измерительный инструмент.