Что такое findslide.org?

FindSlide.org - это сайт презентаций, докладов, шаблонов в формате PowerPoint.


Для правообладателей

Обратная связь

Email: Нажмите что бы посмотреть 

Яндекс.Метрика

Презентация на тему по дисциплине Технологическое оборудование на тему Испытание металлорежущих станков

Часть серийного выпуска станков помимо перечисленных испытаний подвергают выборочным испытаниям, к которым относятся измерение КПД привода станка, более глубокие испытания на виброустойчивость, проверка на уровень шума, измерения статической жесткости всех основных механизмов, проверка мощности и т.
Испытание станков. Часть серийного выпуска станков помимо перечисленных испытаний подвергают выборочным испытаниям, к которым Затем выполняют проверку паспортных данных станка. При этом проверяют соответствие данным паспорта Проверка станка на геометрическую точность и точность обрабатываемой заготовки. Точность формы и размеров Проверка геометрической точности станка включает проверку точности изготовления отдельных элементов станка: точность вращения Испытание станков на получение параметра шероховатости поверхности производят для станков, предназначенных для Проверка в работе.Данное испытание состоит в проверке результатов обработки образца. В Руководстве
Слайды презентации

Слайд 2 Часть серийного выпуска станков помимо перечисленных испытаний подвергают

Часть серийного выпуска станков помимо перечисленных испытаний подвергают выборочным испытаниям, к

выборочным испытаниям, к которым относятся измерение КПД привода станка,

более глубокие испытания на виброустойчивость, проверка на уровень шума, измерения статической жесткости всех основных механизмов, проверка мощности и т. д, Перед приемочными испытаниями станок устанавливают на специальном фундаменте, при помощи регулировочных клиньев и башмаков производят выверку по уровню в продольном и поперечном направлениях, но фундаментальные болты не затягивают.

Испытания станка без нагрузки (на холостом ходу) и проверка паспортных данных. Станок испытывают постепенным включением всех его частот вращения, а также при низких, средних, наибольших и ускоренных величинах рабочих подач. На наибольшей скорости станок должен непрерывно работать не менее 1,5-2 ч для установления постоянной температуры в подшипниках шпинделя, при этом допускается нагрев подшипников качения не более 70 °С, подшипников скольжения не более 60 °С. Пусковая аппаратура, кнопки управления, блокирующие устройства, рычаги переключений должны работать надежно, без заедания и самопроизвольного смещения. Проверяются механизмы зажима заготовки и инструмента, исправность работы системы смазывания, отсутствие течи в трубопроводах, работа охлаждающей системы, электрооборудования и гидрооборудования, а также наличие и надежность действия защитных устройств техники безопасности. Механизмы станка должны работать плавно, без толчков, повышенного шума, сотрясений, вызывающих вибрацию. Измерение уровня шума производится шумомером или фонометром. Допустимый уровень шума станка в зоне рабочего места 70-80 дБ.

Слайд 3 Затем выполняют проверку паспортных данных станка. При этом

Затем выполняют проверку паспортных данных станка. При этом проверяют соответствие данным

проверяют соответствие данным паспорта и чертежа:
а) основных размеров и

характеристик станка, характеристик электродвигателей, гидронасосов, гидромоторов и пневмооборудования;
б) величин частот вращения и числа подач;
в) кинематической, гидравлической и электрической схем станка, системы смазывания и охлаждения и т. д.
Отклонения фактических данных от паспортных более чем на 5 % не допускаются.

Испытание станка в работе под нагрузкой проводят для проверки качества работы станка, правильности функционирования и взаимодействия всех его механизмов в условиях нормальной эксплуатации. Образцы обрабатывают в течение 30 мин (не менее) на средних скоростях при нагрузке до номинальной мощности с кратковременной перегрузкой до 25 % сверх номинальной мощности на черновом или чистовом режиме в зависимости от назначения станка. При этом все механизмы станка должны работать исправно; не должно наблюдаться вибраций, резкого шума, неравномерности движений. Особое внимание обращают на надежность и безопасность действия предохранительных устройств, тормозов, фрикционных муфт. Последние не должны самовыключаться и буксовать при перегрузке свыше 25 % сверх номинальной мощности.

Испытание станков на производительность проводят для операционных станков-автоматов, полуавтоматов, агрегатных станков и др. Фактическая производительность должна соответствовать указанной в паспорте.


Слайд 4 Проверка станка на геометрическую точность и точность обрабатываемой

Проверка станка на геометрическую точность и точность обрабатываемой заготовки. Точность формы и

заготовки. Точность формы и размеров обработанных на станке заготовок зависит

от точности станка, инструмента, жесткости системы СПИД (станок - инструмент - приспособление - деталь) и многих других факторов. Точность станка должна соответствовать нормам точности, предусмотренным стандартом.
В объем испытания станка на точность входит измерение геометрической точности самого станка и измерение точности обработанных на нем заготовок. Средства измерения (уровни, индикаторы, микрометры и т. д.) по точности должны отвечать требованиям государственных стандартов.
Проверка точности деталей, изготовленных на станке, позволяет выявить точность станка в рабочем состоянии. Выбор образца для испытаний, а также инструмента и режимов резания производят в соответствии с типом, размерами и конструкцией испытываемого станка по соответствующим стандартам. Так, на токарных станках производят: а) обтачивание закрепленной в патроне заготовки валика диаметром не менее 1/4 высоты центров и длиной не менее высоты центров, но не более 300 мм; б) подрезку торца заготовки диаметром не менее высоты центров. Обработанный валик контролируют на отклонение от овальности и конусообразность с помощью микрометра, а у торцовой поверхности проверяют отклонение от плоскостности с помощью линейки, щупа и мерных плиток.
Полученные отклонения сравнивают с наибольшими допустимыми. При испытании горизонтальных и универсальных фрезерных станков обрабатывают торцовой фрезой три взаимно перпендикулярные поверхности заготовки из чугуна; при этом проверяют отклонение от плоскостности обработанной поверхности, отклонение от параллельности основанию и отклонение взаимной перпендикулярности с помощью поверочной линейки, щупа, индикатора и угольника.

Слайд 5 Проверка геометрической точности станка включает проверку точности изготовления отдельных

Проверка геометрической точности станка включает проверку точности изготовления отдельных элементов станка: точность

элементов станка: точность вращения шпинделей, геометрическую форму посадочных поверхностей,

отклонения от прямолинейности и плоскостности направляющих поверхностей станин, стоек, колонн, отклонение от прямолинейности перемещения суппортов, точность ходовых винтов и т. д. Контролю подлежит также правильность взаимного положения и движения сборочных единиц и элементов станка.

Проверка параллельности рабочей поверхности неповоротного стола поперечно – строгального станка направлению перемещения ползуна:
1 – стол;
2 – индикатор;
3 – поперечина;
4 – ползун.


Слайд 6 Испытание станков на получение параметра шероховатости поверхности производят

Испытание станков на получение параметра шероховатости поверхности производят для станков, предназначенных

для станков, предназначенных для доводочных работ. Обработку производят на

чистовом режиме за один рабочий ход. Параметр шероховатости поверхности обработанной детали сравнивают с параметром шероховатости эталонной детали. Для более точной оценки параметра шероховатости поверхности применяют различные приборы: профилометры, профилографы, интерферометры и т. д.

Испытания на жесткость станка. Жесткость станка определяется величиной j = P/y, где Р - прилагаемая сила; у - величина деформации. Чем выше жесткость станка, тем точнее получают размеры деталей, обрабатываемых на нем. Перед проверкой на жесткость все части станка, которые должны быть закреплены в процессе резания, также закрепляются. Затем к рабочим органам станка, несущим инструменты и заготовку, прилагают плавно возрастающую до заданного предела нагрузку и с помощью индикаторов, миниметров, уровней измеряют относительное перемещение этих рабочих органов. В качестве устройств для нагружения используют механизмы станка или специальные приборы.

Испытание станка на виброустойчивость. Вибрации в станке возникают из-за колебаний, вызываемых работающими рядом машинами; прерывистого характера процесса резания; недостаточной жесткости передач в приводах станков; недостаточной уравновешенности вращающихся частей станка или вращающейся заготовки и т. д. Вибрации при токарной обработке, например, увеличиваются при увеличении глубины резания, уменьшаются при увеличении главного угла резания в плане и переднего угла резца, при увеличении скорости резания и т. д. Испытание станков на виброустойчивость при резании сводится к определению предельной стружки и ее зависимости от скорости резания. Предельная стружка - это наибольшая ширина среза, снимаемая на станке без вибраций. Предельную стружку определяют по характерному звуку во время работы, по сильной волнистости и зазубренности сходящей стружки, по следам на обработанной поверхности.


  • Имя файла: prezentatsiya-po-distsipline-tehnologicheskoe-oborudovanie-na-temu-ispytanie-metallorezhushchih-stankov.pptx
  • Количество просмотров: 85
  • Количество скачиваний: 1