Презентация на тему Технология производства алифатических и ароматических полиамидов

и аминокислоты, а также диамины и дикарбоновые кислоты. ε-Капролактам

легко растворяется в воде и в большинстве органических растворителей. При гидролизе образуется ε -аминокапроновая кислота.

1 — плавитель; 2 — фильтры; 3 — реактор;

4 — теплообменники; 5 — сборник; 6 — вращающийся барабан; 7 — резательный станок; 8 — бункер; 9 — промыватель-экстрактор; 10 — вакуум-сушилка

Поликапроамид получают из капролактама в расплаве в присутствии водного раствора соли АГ. Подготовка сырья заключается в плавлении капролактама и приготовлении 50%-ного водного раствора соли АГ. Капролактам с помощью шнекового питателя подают в плавитель 1 и нагревают до 90—95 °С. Шнековый питатель работает автоматически в зависимости от уровня жидкого капролактама в плавителе. Капролактам непрерывно поступает через фильтр 2 в реактор колонного типа 3. В него же непрерывно подается раствор соли АГ.
Реактор представляет собой вертикальную трубу (или колонну) диаметром, на-пример, 250 мм и высотой 6000 мм, снабженную рубашкой для обогрева. Внутри колонны расположены горизонтальные перфорированные тарелки на расстоянии 300 мм одна от другой, которые способствуют турбулизации и перемешиванию реакционной массы при движении ее сверху вниз. Колонна заканчивается конусом и фильерой для слива полимера.
Реактор и фильера обогреваются парами высокотемпературного теплоносителя, например, динила до 270 °С. В реактор подают 26-30 л/ч капролактама и 2,5-3,0 л/ч 50 %-ного раствора соли АГ.
В процессе реакции выделяется вода, пары которой, выходя из реактора, увлека-ют за собой и пары капролактама. Смесь паров поступает в теплообменники 4, в которых капролактам конденсируется и стекает обратно в реактор, а вода собираетсяв сборнике 5. Конверсия мономера 88-90 %. Расплавленный полимер из реактора поступает под давлением в фильеру, откуда выдавливается через щель на холодную поверхность вращающегося барабана 6 (или в ванну с холодной проточной водой), где охлаждается и в виде лент поступает на измельчение в резательный станок 7. Крошку полимера собирают в бункере 8, а затем передают в промыватель-экстрактор 9, в котором она промывается горячей водой для удаления непрореагировавшего капролактама. Высушивают крошку в вакуум-сушилке 10 при температуре не выше 125-130°С до содержания влаги 0,1 %.
В поликапроамиде, выгружаемом из реактора 3, содержится до 10-12 % непрореагировавшего капролактама и низкомолекулярных полимеров. Они снижают физико-механические свойства полиамида, и поэтому их удаляют экстракцией горячей водой.

плавят при 85-90 °С в плавителе 1, часть его

после фильтрования на фильтре 2 смешивают с катализатором 0,6 %мол. Na в смесителей при 95-100 °С и получают раствор Na-соли кап-ролактама в капролактаме. Сокатализатор N-ацетилкапролактам в количестве 0,6 % мол. также растворяют в капролактаме в смесителе 4. Затем все растворы, нагретые до 135-140 °С, с помощью дозировочных насосов подают в смеситель 5, перемешивают и заливают в формы 6. Формы устанавливают в термошкафы 7 на 1-1,5 ч для полимеризации при постепенном повышении температуры от 140 до 180 ° С.
Ряд физико-механических свойств поликапроамида, получаемого анионной полимеризацией, в 1,5-1,6 раза выше свойств полимера, изготовляемого гетеролитической полимеризацией. Полимер не нуждается в отмывке от капролактама, так как его содержание не превышает 1,5-2,5 %.

Схема производства поликапроамида в формах:
1 — плавителъ; 2 — фильтр; 3 — смеситель капролактама с Na-солъю капролактама; 4 — смеситель капролактама с N-ацетилкапролактамом; 5 — смеситель всех компонентов; 6 — форма; 7 — термошкафы

катализатор

Схема процесса